Процесс производства для высокой устойчивой латунной полосы требует комбинации металлургических технологий, формирующих пресс, теплообработки и тестирования. Ниже приведены основные потоки процесса и ключевые технические моменты:
1. Подготовка сырья: точный контроль состава сплава
1. Окраска и таяние
-Отлуется состав: типичная высокая рецептная латунная полоса включает в себя H65 (Cu65%, Zn35%) и H62 (Cu62%, Zn38%), с добавлением микроэлементов (такие как 0,1%-0,3%Pb для улучшения механизма и 0,2%-0,5%SN для повышения коррозионной сопротивления).
-Процесс Melting: используется вакуумная печь плавления или среднечастотная индукционная печь, с температурой плавления, контролируемой при 1100-1200 градусах для предотвращения летучих цинка (точка кипения цинка составляет 907 градусов) и приводят к сегрегации.
Покрытый агент (такой как уголь) добавляется, чтобы выделить полосу от воздуха и уменьшить окисление. Азот или аргон вводится на окончательных стадиях плавления для удаления включений (содержание оксида целевого.
-Содерное литье: используется горизонтальное или восходящее непрерывное литье. Размеры слитков обычно имеют толщину 20-50 мм и шириной 100-300 мм.
-Вейские элементы управления: скорость охлаждения: температура воды в форме поддерживается на 20-30 градусах, а скорость листа поддерживается на уровне 0,5-2 м/мин, чтобы обеспечить мелкие зерна слитчих (средний размер зерна меньше или равным 50 мкм) и отсутствие усадки полостей/воздушных отверстий. Отжиг на слитках: отжиг гомогенизации выполняется сразу после литья (температура 550-650 градусов, удерживается в течение 2-4 часов) для устранения дендритной сегрегации и улучшения обработки горячей прокатки.
II Пластическая обработка: многопроката, проката достигает высокой точности
(I) Горячий катящийся
-Повес: Сверните слиток в полоску толщиной 3-10 мм, разбивайте ливую структуру и увеличивайте плотность. Параметры процесса: температура нагрева: 650-800 градусов (уменьшается с увеличением содержания меди, например, 750 градусов на H65 и 850 градусов для H80), время удержания: 1-2 часа. Проходы проката: используется горячая мельница с 4-ролкой, с общим снижением 60% -80% и снижением однопроходного меньшего или равного 25%, чтобы избежать растрескивания. Охлаждение после сдвига: воздух или водяной охлаждение до комнатной температуры, с толщиной шкалы оксида поверхности, контролируемой менее или равным 5 мкм.
(Ii) Холод
Процесс ядра: несколько проходов с холодным прокатом достигают уменьшения толщины (от 3 мм до 0,05-1,5 мм) и контроля производительности, требуя высокой режисской застрявшей мельницы и системы управления натяжением.
Ключевые технологии:
1. Тип мельницы:
Для полосы средней толщины (больше или равной 0,3 мм): используется реверсирующая мельница с 4 годами, с соотношением диаметра рулона (рабочая рулон/резервный рулет) 1: 3-1: 5 и точность контроля силовой силы ± 1%. Ультратонкая полоса (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Процесс проката:
Снижение прохождения: 15% -25% для начальных проходов, меньше или равно 10% для последующих проходов точного проката, чтобы избежать чрезмерного упрочнения работы.
Смазочная смазка нефти: используйте минеральное масло с низким содержанием суровости (кинематическая вязкость 4-8 мм²/с) или синтетическое эфирное масло. Управляйте температурой катящегося масла при 30-50 градусах и обеспечивайте RA поверхностной шероховатости меньше или равна 0,8 мкм.
Управление натяжением: пост-натяжение / предварительное натяжение=1.1-1.3, чтобы предотвратить отклонение полоса или образование волны. Поддерживайте однородность толщины в пределах ± 0,5%.
Iii. Тепловая обработка: двойной контроль производительности и точности
1. Промежуточный отжиг (отжиг перекристаллизации)
Цель: Удалить холодную работу по укреплению работы, восстановление пластичности и подготовиться к последующему прокатрованию . - Процесс: температура: 500-650 градусов (например, 580 градусов для латуни H65), время удержания: 30-120 минут, увеличиваясь с толщиной.
- Оборудование: используйте непрерывную печь (такую как валичная печь) с атмосферой азота (содержание кислорода, менее или равное 10 ч / млн), чтобы предотвратить дезицификацию из-за окисления.
-Цель: размер зерна, контролируемый до уровня ASTM 6-8 (средний размер зерна 20-40 мкм), твердость снижается до HV80-120.
2. Завершить отжиг (отжиг снятия стресса)
- Цель: Устранение остаточных напряжений, стабилизируя размеры и регулировать механические свойства (такие как твердость и прочность на растяжение).
-Процесс: температура: 200-300 градусов, время удержания: 1-2 часа. Подходит для продуктов, требующих определенной степени прочности (например, эластичных компонентов). В качестве альтернативы, отжигание низкотемпературного отжига (150-200 градусов) может использоваться для снятия стресса без изменения состояния работы с работой. Подходит для приложений, требующих высокой твердости (например, режущей полосы). IV Обработка поверхности и точная обработка
1. маринование и снижение
-Используйте смесь серной кислоты и соляной кислоты (концентрация 5% -10%, 50-70 градусов) или электролитическое маринование, чтобы удалить масштаб, полученную во время горячего/холодного проката, и обеспечить чистоту поверхности (содержание железа меньше или равное 50 ч/млн).
- После маринована нейтрализуйте 5% карбонатным раствором натрия и ультразвуковой очистите полоску, чтобы предотвратить коррозию кислотного остатка.
2. Поверхностная отделка
-Переезжать: используйте низкое снижение на 0,5% -2%, чтобы улучшить плавность поверхности (RA меньше или равен 0,4 мкм) и точности размерных.
- Перекрытие: никелевое покрытие, оловянное покрытие или нефтяное покрытие используются по мере необходимости. Например, латунная полоса для электронных разъемов часто никелируется (толщина 1-3 мкм) для повышения проводимости и сопротивления окисления . 3. Точное разрезование и выпрямление
-Солделение: используются круговые ножницы или лазерные машины, с точностью ширины, контролируемой в пределах ± 0,05 мм (узкие полоски) или ± 0,1 мм (широкие полоски), и крайние заусенцы меньше или равны 0,01 мм.
-Strairting: мультипользовательская машина для выпрямления (15-21 ролики) устраняет волнистые и разбивки, поддерживая прямолинейность менее или равных 1 мм/м, обеспечивая плоскостность полоса соответствует требованиям автоматизированного оборудования для штампов.
V. Инспекция и контроль качества
1. Проверка точности измерения
-Thickness: -измельчивание толщины или толщины лазера, точность ± 0,5 мкм.
-Бида: система визуального осмотра (CCD -камера), точность ± 0,02 мм.
-Straightess: тестер прямого типа натяжения, разрешение 0,1i Блок (i Unit=10^-5 Относительное удлинение в длине 1M).
2. Механические тестирование свойств
-Хардесс: тестер жесткости Виккерса (нагрузка 1-5 кг), точность ± 5HV. Прочность на растяжение/удлинение: микропроцесскую машину для испытаний (ширина образца 5-10 мм), точность теста ± 2%.
3. Инспекция качества поверхности
Визуальный осмотр: интенсивность света больше или равна 1000 Lux, проверьте на дефекты, такие как царапины, ямы и сдвиг цвета (максимальный размер дефекта, меньший или равен 0,05 мм).
Сканирующий электронный микроскоп (SEM): проанализируйте поверхностную микроструктуру, чтобы убедиться, что не существует прокатных трещин или остаточной оксидной пленки.
Компания имеет кластер ведущих производственных линий меди в Китае, в том числе:
Немецкая импортная точная производственная линия медной трубки (годовая выработка в 30 000 тонн)
Японская технологическая линия медной фольги (самая тонкая до 6 мкм)
Полностью автоматическая линия непрерывной экструзии с автоматической медной стержней
Интеллектуальный медный лист и отделка для отделки полоски
Цифровое управление и управление всем производственным процессом реализуются через систему MES, а точность размеров продуктов может достигать ± 0,01 мм.
Электронная почта
