Технология производства медной полосы, характеристика способа производства и решение типичных проблем
Медная полоса – очень распространенный металлический компонент. Его часто можно увидеть в электрических компонентах, патронах ламп, крышках батарей, кнопках, уплотнениях, разъемах и т. д. Его основная функция — проводить электричество, тепло, стойкость к коррозии и т. д. Производство медной полосы состоит из шести участков, а именно участка печи. , лаборатория, участок резки, участок горячей прокатки, участок промывки водой и участок прокатки листового металла. Процесс производства медных полос: 1. Подготовка: В соответствии с заранее определенной производственной целью в медный лом добавляется различное количество цинковых блоков для производства медного сырья различных характеристик. 2. Лабораторные испытания. Для обеспечения производства готовой продукции, которая является одновременно квалифицированной и экономически выгодной, точность результатов лабораторных испытаний чрезвычайно важна. В обязанности лаборатории входит быстрое и точное сообщение мастеру печи результатов испытаний на основе представленных на проверку медных блоков. 3. Резка: весь медный стержень тянется за подвесную веревку, устойчиво помещается на специальный режущий стол, а затем разрезается пилой с отрезным кругом. Неровная поверхность медного прутка затем сглаживается в стиральной машине для медных стержней, что полезно для последующей обработки. Плоскостность и гладкость поверхности медной полосы. 4. Горячая прокатка: разрезанная медная полоса нагревается при высокой температуре 1000 градусов, затем подвергается горячей прокатке и прокатывается в медную полосу толщиной около 2,3 см. 5. Промывка водой: после прокатки каждого медного блока из-за наличия поверхностных примесей, чтобы не повлиять на качество готового продукта, он должен снова пройти через печь для запечатывания, а затем пройти процесс промывки водой. Зона промывки воды делится на два типа бассейнов в зависимости от кислотности. Высокая концентрация составляет 6-8 градусов, а низкая концентрация – 3-5 градусов. Среди них средние красные пятна на поверхности медных стержней и медных полос можно смыть кислотой в моечном баке, а темно-красные пятна можно удалить, прочистив тонкими железными волосами во время стирки. Медные полоски после этой серии обработок явно блестят, присущий меди. Аналогично, если в процессе прокатки все еще остаются красные пятна и пятна, этап промывки водой все равно необходимо повторить. В период промывки следует регулярно проверять кислотность в бассейне и вовремя добавлять кислоту, чтобы избежать недостаточной промывки из-за низкого содержания кислоты. 6. Прокатка листового проката. Зона прокатки листового проката разделена на участки предварительной прокатки 180 и промежуточные прокатки 110 в зависимости от площади валков. В соответствии с различными размерами различных валков горячекатаные медные полосы, выкованные в печи для запечатывания, обрабатываются от грубой до тонкой с помощью двух вышеуказанных этапов. Характеристики способа производства медной ленты: 1. Холодная прокатка медной ленты (1) Пластическая деформация. (2) Давление в зоне зазора между валками высокое, и существует распределение давления, которое может достигать максимум 2700 МПа. (3) Силы трения одновременно действуют как в направлении прокатки, так и в противоположном направлении. (4) Мгновенная температура зазора между валками высока и достигает 200–300 градусов. (5) Сосуществуют состояния прокрутки и скольжения. 2. Горячая прокатка медной полосы. Преимущества горячей прокатки медной полосы: (1) Горячая прокатка позволяет значительно снизить энергопотребление и снизить затраты. При горячей прокатке металл обладает высокой пластичностью и низкой стойкостью к деформации, что значительно снижает энергозатраты горячей прокатки при деформации металла. (2) Горячая прокатка может улучшить производительность обработки металлов и сплавов, то есть разрушить крупные зерна в состоянии литья, значительно залечить трещины, уменьшить или устранить дефекты литья, превратить литой структуру в деформированную структуру и улучшить производительность обработки сплава. (3) В горячей прокатке обычно используются крупные слитки и большие обжатия, что не только повышает эффективность производства, но и создает условия для увеличения скорости прокатки и реализации непрерывности и автоматизации процесса прокатки. Недостатки горячей прокатки медных полос: (1) После горячей прокатки неметаллические включения (в основном сульфиды, оксиды и силикаты) внутри металла спрессовываются в тонкие листы, что приводит к расслоению (расслоению). Расслоение значительно ухудшает свойства металла на растяжение по направлению толщины и может вызвать межслойный разрыв при усадке сварного шва. Местная деформация, вызванная усадкой сварного шва, часто достигает в несколько раз деформации предела текучести, что намного превышает деформацию, вызванную нагрузкой. (2) Остаточные напряжения, вызванные неравномерным охлаждением. Остаточное напряжение – это внутреннее самоуравновешенное напряжение в отсутствие внешней силы. Такими остаточными напряжениями обладают горячекатаные стальные профили различного сечения. Как правило, чем больше размер поперечного сечения стального профиля, тем больше остаточное напряжение. Хотя остаточные напряжения самоуравновешиваются, они все же оказывают определенное влияние на работоспособность металла под действием внешних сил. Например, это может оказать неблагоприятное воздействие на деформацию, стабильность, сопротивление усталости и т. д. (3) Горячая прокатка не может очень точно контролировать требуемые механические свойства продукта, а структура и свойства горячекатаной продукции не могут быть однородными. Его показатель прочности ниже, чем у наклепанных изделий, но выше, чем у полностью отожженных изделий; его показатель пластичности выше, чем у наклепанных изделий, но ниже, чем у полностью отожженных. (4) Толщину и размер горячекатаного проката трудно контролировать, а точность контроля относительно низкая; поверхность горячекатаного проката более шероховатая, чем у холоднокатаного, а значение Ra обычно составляет от 0,5 до 1,5 мкм. Поэтому горячекатаный прокат обычно используют в качестве заготовок для обработки холодной прокатки. Решения распространенных проблем с медными полосами: 1. Решения по изменению цвета медных полос (1) Контролируйте концентрацию кислоты во время травления. В случае смыва оксидного слоя с поверхности отожженной медной полосы высокая концентрация кислоты не имеет смысла. Напротив, если концентрация слишком высока, остаточную кислоту, прилипшую к поверхности медной полосы, будет нелегко смыть, и это ускоряет загрязнение очищающей воды, в результате чего концентрация остаточной кислоты в очищающей воде увеличивается. быть слишком высоким, что увеличивает вероятность изменения цвета очищенной медной полосы. Поэтому при определении концентрации травильного раствора следует руководствоваться следующим принципом: исходя из того, что оксидный слой на поверхности медной полосы можно очистить, концентрацию следует максимально снизить. (2) Контролируйте проводимость чистой воды. Контролируйте проводимость чистой воды, то есть контролируйте содержание вредных веществ, таких как ионы хлорида, в чистой воде. Как правило, безопаснее контролировать проводимость ниже 50 мкСм/см. (3) Контролируйте проводимость горячей чистящей воды и пассивирующего агента. Увеличение проводимости горячей очищающей воды и пассивирующего агента происходит главным образом за счет остаточной кислоты, приносимой проходящей медной полосой. Поэтому, обеспечивая качество чистой воды для очистки, контролировать проводимость означает контролировать количество остаточной кислоты. Согласно многим экспериментам, безопасно контролировать проводимость горячей очищающей воды и пассивирующего агента ниже 200 мкСм/см соответственно. (4) Убедитесь, что медная полоска сухая. Частично закройте выходное отверстие для намотки печи на воздушной подушке и используйте осушитель и кондиционер в частично закрытом устройстве для контроля влажности и температуры во время намотки медной полосы в определенном диапазоне. (5) Для пассивации используйте пассивирующий агент. Большинство заводов по переработке меди в настоящее время используют бензотриазол или БТА (молекулярная формула: C6H5N3) в качестве пассивирующего агента. Практика доказала, что это простой в использовании, экономичный и практичный пассивирующий агент. Когда медная полоска проходит через раствор БТА, оксидная пленка на поверхности реагирует с БТА, образуя плотный комплекс, защищающий медную матрицу. 2. Решение проблемы вмятин при сдвиге медной полосы состоит в том, чтобы предотвратить вмятины при сдвиге. В основном необходимо выбрать подходящий круглый нож и разницу внешнего диаметра резинового кольца для очистки в зависимости от толщины, мягкости и твердости полосы; твердость резинового обдирочного кольца соответствует Требованиям к использованию нарезанной полосы; когда ширина отрезанной полосы мала, толщину дискового ножа следует выбирать разумно, чтобы увеличить ширину резинового кольца для очистки.
